Требования и характеристики проектирования и производства пресс-форм

К проектированию и производству пресс-форм предъявляются следующие требования: точный размер, гладкая поверхность; разумная структура, высокая эффективность производства, простота автоматизации; простота изготовления, долгий срок службы, низкая стоимость; дизайн соответствует потребностям процесса, экономичный и разумный.

При проектировании конструкции пресс-формы и выборе параметров необходимо учитывать такие факторы, как жесткость, ориентация, разгрузочный механизм, метод позиционирования и размер зазора. Изнашиваемые детали пресс-формы должны легко заменяться. Для пластиковых форм и форм для литья под давлением также необходимо учитывать разумную систему литников, состояние потока расплавленного пластика или металла, а также расположение и направление Завод пресс-форм для автозапчастей вход в полость. Для повышения производительности и снижения потерь отливок желобов можно использовать многогнездные формы, и в одной форме можно одновременно изготавливать несколько одинаковых или разных изделий. В массовом производстве должны использоваться высокопроизводительные, высокоточные и долговечные пресс-формы.

Штамповочная матрица должна использовать многопозиционную прогрессивную матрицу: а прогрессивная матрица из цементированного карбида может использоваться для увеличения срока службы. При мелкосерийном и опытном производстве Завод по производству пресс-форм для бытовой техники следует использовать новые продукты, простые формы с простой конструкцией, быстрое изготовление и низкую стоимость, такие как комбинированная матрица, листовая матрица, матрица из полиуретановой резины, матрица из сплава с низкой температурой плавления, матрица из цинкового сплава, матрица из сверхпластичного сплава и т. д. Форма началась использовать автоматизированное проектирование (САПР), которое позволяет оптимизировать конструкцию пресс-формы с помощью полной компьютерно-ориентированной системы. Это направление развития дизайна пресс-форм.

По конструктивным характеристикам изготовление пресс-формы делится на плоскую вырубную матрицу и матрицу с полостью с пространством. Штамповочная матрица использует размер пуансона и матрицы для точной подгонки, а некоторые даже не имеют зазора. Другие ковочные штампы, такие как штампы для холодной экструзии, штампы для литья под давлением, штампы для порошковой металлургии, пластиковые штампы, резиновые штампы и т. д., относятся к штампам с полостью, которые используются для формирования трехмерных заготовок. Полости пресс-форм имеют требования к размерам в трех направлениях: длина, ширина и высота, а форма сложна и сложна в изготовлении. Производство пресс-форм, как правило, штучное и мелкосерийное. Требования к производству строгие и точные, используется самое сложное технологическое оборудование и измерительные приборы.

Плоская вырубная матрица может быть первоначально сформирована с помощью электроэрозионной обработки, а затем точность может быть дополнительно улучшена с помощью формовочного шлифования, координатного шлифования и других методов. Фасонное шлифование может быть выполнено с помощью криволинейного шлифовального станка с оптическим проецированием, или плоскошлифовального станка с миниатюрным и шлифовальным механизмом, или с помощью специального шлифовального инструмента на прецизионном плоскошлифовальном станке. Координатно-шлифовальный станок можно использовать для точного позиционирования пресс-форм, чтобы обеспечить точный диаметр отверстий и расстояние между ними. Он также может использовать координатно-шлифовальный станок с непрерывной траекторией с числовым программным управлением (ЧПУ) для шлифования пуансонов и штампов любой изогнутой формы. Полости пресс-форм в основном обрабатываются на профилировочно-фрезерных станках, электроэрозионной и электролитической обработке. Комбинированное применение копировально-фрезерной обработки и числового программного управления, а также добавление в электроэрозионную обработку трехсторонней поступательной головки может улучшить качество обработки полости. Добавление газонаполненного электролиза в электролитическую обработку может повысить эффективность производства.